Красноярский комбикормовый: 5 правил успешного производства

Команда Красноярского свинокомплекса за год отстроила шестиэтажное здание завода по производству комбикорма (ККЗ) и получила первую партию продукта. О том, как устроен этот бизнес и на что можно расчитывать в будущем, «Проспекту Мира» рассказали директор предприятия Виталий Павлюк и главный инженер Александр Ермошенков.

1. «Надо!» — значит, «надо!»

«Датой запуска ККЗ можно считать 20 октября, в этот день мы получили первые образцы собственного комбикорма, — рассказывает Виталий Павлюк. — Конечно, сейчас мы еще работаем в ручном режиме — продолжаем проводить пусконаладочные работы. Стараемся идти в строгом соответствии с намеченным планом и не сдвигать сроки. До конца декабря должны запустить производство в автоматическом режиме. Далее останутся работы со складами хранения сырья. В общем, все ответственные за запуск комбикормового завода лица сейчас практически живут на работе. Но результат того стоит — первый полученный комбикорм, как показали лабораторные исследования, получился отличного качества!»

2. Продумано до мелочей, или ККЗ в цифрах

«Красноярский комбикормовый завод — это шестиэтажный комплекс по производству полнорационных гранулированных и рассыпных кормов, — объясняет Александр Ермощенков.— Он рассчитан на полный производственный цикл, начиная от приемки сырья и заканчивая готовой продукцией. Мощность ККЗ — 30 тонн в час или 600 тонн в сутки.

Цикл начинается с завальной ямы, у нас их две. Туда партиями поступает сырье — пшеница, ячмень, шрот соевый, подсолнечный, отруби.

Затем сырье транспортируется на завод, где проходит три стадии очистки: для начала удаляются палки, бумага и другой крупный мусор, затем в камнеотборнике очищается от мелкой гальки и песка, а потом в магнитном уловителе освобождается от металлических примесей. Затем полностью очищенное сырье распределяется по складам хранения.

Хранится пшеница и ячмень в двух больших силосах емкостью по 3,5 тысячи тонн каждый (таких запасов достаточно на месяц работы завода), а соя и подсолнечник — в оперативных силосах на 1,5 тысячи тонн; дальше всё это оказывается в расходных бункерах для текущего производства.


Для каждого сырья есть своя автоматизированная линия взвешивания: все компоненты в нужных пропорциях попадают в дробилку для размельчения, а после этого поступают в трехтонный смесительный бункер. Туда же попадает масло из отдельного хранилища с подогревом (чтобы не загустело) и микродобавки.

Из смесителя комбикорм отправляется или на склад готовой продукции в рассыпном виде, или на линию гранулирования — на заводе два гранулятора общей емкостью в 40 тонн. После гранулирования корм также отправляется на склад готовой продукции — это 14 бункеров вместимостью от 80 до 100 тонн каждый.

Прямо под складом — два подъезда для отгрузки разных видов кормов для последующей транспортировки.

3. Экономия — дело техники

«Важная деталь — новое оборудование делает себестоимость комбикорма ниже, — уточняет Виталий Павлюк. — Раньше для производства корма мы использовали премикс-концентрат — это довольно дорогостоящий комплекс биологически-активных веществ, которые помогают по-максимуму раскрыть генетический потенциал животных. Сейчас мы сократили затраты на премикс и самостоятельно обогащаем корм витаминно-минеральными добавками.

А еще на новом заводе мы сумели получить отличное качество смешивания: предыдущие смесители не способны были равномерно перемешать компоненты. Грубо говоря, одному поросенку больше доставалось витаминов, другому — минералов, третьему — соевого шрота. Сейчас такая проблема исключена в принципе: оператор выбирает номер рецепта, а программа автоматически отсчитывает, сколько и каких ей набрать компонентов — пшеницы, ячменя, отрубей. Всё четко, а не на глазок. В итоге комбикорм получается очень качественным.

Возможность гранулирования — еще один большой плюс. Термообработка паром убивает все опасные микроорганизмы в корме, к тому же «запакованная» гранула способна донести до поросенка гораздо больше полезных веществ, чем даже самая качественная россыпь. В результате гранулированный корм дает больший среднесуточный привес — мы ожидаем, что у нас он увеличится минимум на 100-150 граммов».

4. Корма много не бывает

«Наша производственная мощность — примерно 18 тысяч тонн корма в месяц, — рассказывает Виталий Павлюк. — Потребности свинокомплексов «Красноярского» и «Шуваевского», на которых сейчас содержатся 180 тысяч свиней, примерно 10 тысяч тонн в месяц. Излишки будем продавать соседям. В планах — поставка кормов на свинокомплекс «Восточно-Сибирский» в Бурятию. Им требуется 4,5-5 тысяч тонн в месяц, которые сейчас им приходиться возить с Асиновского комбикормового завода, что довольно далеко. Так что на наших кормах они будут экономить».

5. От «двойки» до «пятерки»

«Пока ККЗ находится в стадии пуско-наладки, у нас тоже идут поставки кормов из Асино, — объясняет Виталий Павлюк. — Везем несколько видов: так называемые «двойку» (смесь для поросящихся и кормящих), «тройку» (для поросят до 35 дней — самый дорогой, больше всего витаминов и полезных добавок), «четверку» (для поросят до 70 дней), «пятерку» (для дооткормочного периода). Из этого ассортимента мы будем на первых порах производить «четверку», «пятерку» и частично «двойку».

Нюансов в производстве много, сейчас обучаем наших специалистов пользоваться оборудованием. Вот, например, корма для маленьких поросят — от них в первую очередь зависит, насколько крепким и здоровым вырастет поголовье. Или корма для хряков и супоросных (беременных) свиноматок — к их составлению надо подходить с огромной ответственностью. На Асиновском заводе долго приходили к нужному качеству — будем учиться. В перспективе планируем выпускать всю линейку кормов».

Также в перспективе на свинокомплексе «Красноярском» — строительство цеха переработки отходов. Всё, что остается от работы цеха убоя, будет перерабатываться в мясокостную муку, которая в качестве минеральной добавки будет вводиться в состав комбикорма. Этот пункт по превращению отходов в доходы станет последним звеном в организации производства замкнутого цикла.